高频焊管焊接过程中，根据不同的生产要求，需要选择适合的工艺参数。首先在焊接过程中，应该尽量的缩短两级之间的距离、电极距挤压辊中心线的距离。比如在生产25.4mm以下的管道时，此距离一般等于管外径的1.2-1.5倍。

如果这一距离设置不合理，那么将可能会降低高频焊管焊缝的强度和焊接的速度，进而会影响着焊接的质量。但是如果距离缩短，伴随而来的是有效加热时间的缩短，导致边缘加热量不足，影响焊缝的强度。其次是要满足安装挂脚和焊脚的要求。为了实现高频电流的高效利用，减小大量的高频电流在输出变压器及挂脚上的消耗量，在安装挂脚时，首先要材质，使用铜螺丝和铜压板，在变压器和挂脚接触的地方，需要研磨、打磨干净，使之形成面接触，减少挂脚的发热量。

另外还应满足焊接过程中热影响区的宽度工艺要求和参数要求。通常情况下，高频焊管焊接时，理想焊接结果的焊接过程，除了必须使带钢边缘上有足够的金属变为液态，以便得到好的熔合结果；再则就是在焊缝处呈现出溶化物体及其到热影响区的两条熔合线。实践证明，熔化物本身和熔化线如果出现畸变，就会导致焊缝质量不良。

接下来对于高频焊管的焊接温度、速度、挤压力等工艺参数需要合理控制。在焊接的过程中，焊接温度是重要的影响指标，焊接温度低，导致焊接所需的热量达不到要求，从而出现低温焊接的情况，管坯的两个待焊接状态处于局部熔化的情形，导致管坯在塑性条件下进行，氧化状态的金属物质不容易排出焊缝，产生质量的缺陷。

总之，焊接工艺参数的控制将会直接影响到焊管产品的焊接强度等性能。在实际的应用过程中，需要根据不同的情况选用合适的工艺条件，清楚的了解焊接速度、焊接频率和钢管直径之间的相互关系。